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         超调以下情况可能发生超调：情况 原因 解决方法调节结束 • 与设定值阶跃变化相比过高的调节值变化引起激发（请参见上文）。• 通过设置 PID_ON = FALSE 激活 PI 控制器。• 增加设定值阶跃变化或减少调节值阶跃变化。• 如果过程允许 PID 控制器，请通过PID_ON = TRUE 启动调节。阶段 7 中的调节 Zui初，会确定较平稳的控制器参数（过程类型 III）；这些参数会导致在阶段 7 中发生超调。-控制模式 适用于过程类型 I 的 PI 控制器 (FAC_SP =1.0)。如果过程允许 PID 控制器，请通过PID_ON = TRUE 启动调节。未达到拐点（仅当通过设定值阶跃变化被激发时）调节Zui迟在过程值超过设定值阶跃变化 (SP_INT-PV0) 的 75% 时结束。 将在 STATUS_H(2xx2x) 中发送“未达到拐点”信号。始终应用当前有效的设定值。 通过减少设定值，可以尽快结束调节功能。在典型温度过程中，在设定值阶跃变化的 75% 处取消调节通常足以防止超调。 但是会出现警告，尤其是在有较大延迟的过程中（TU/TA > 0.1，过程类型 III）。 如果受控变量激发与设定值阶跃变更相比过强，过程值可能严重超调（因子Zui高为 3）。在更高阶的过程中，如果在达到设定值阶跃变化的 75% 之后仍远未达到拐点，则将会有显著的超调量。 此外，控制器参数过于严格。 在这种情况下，应减少控制器参数或重复尝试。以下示意图说明了激发过强时过程变量的超调量（过程类型 III）在典型温度过程中，根据控制器参数在达到拐点之前快速取消无关紧要。如果重复尝试，请减小 TUN_DLMN 或增加设定值阶跃变化。原理： 用于调节的受控变量值必须适合设定值阶跃变化。估计延迟时间或顺序时出错未正确获取延迟时间（STATUS_H = 2x1xx 或 2x3xx）或顺序（STATUS_H = 21xxx 或22xxx）。 将使用会产生非zuijia控制器参数的估计值继续进行操作。重复调节程序并确保过程值不受干扰。说明仅 PT1 过程的特殊情况也由 STATUS_H = 2x1xx (TU <= 3*CYCLE) 表示。 在这种情况下，不必再重复尝试。 如果控制发生振荡，则减少控制器参数。测量信号的质量（测量噪声、低频干扰）测量噪声或低频干扰可使调节结果失真。 请注意以下几点：• 如果遇到测量噪声，请将采样频率设置得更高而不是更低。 在一个噪声周期期间，应至少采样两次过程值。 在脉冲模式下，积分平均值过滤会有帮助。 但是，这是假设过程变量PV 在快速脉冲周期中传送给指令的情况。 噪声级别不应超过有用信号变化的 5%。• 高频干扰不能通过 TCONT_CP 过滤掉。应尽早在测量传感器中过滤此干扰，以防止混淆效应。以下示意图说明了采样时间过长时的混淆效应：故障说明和更正措施补偿操作员错误操作员错误 STATUS 和操作 注释同时设置了 TUN_ON 和设定值阶跃变化或 TUN_ST跳转至阶段 1；但未启动调节。• SP_INT = SPold 或• TUN_ST = FALSE设定值更改被取消。 这将阻止控制器稳定到新设定值以及不必要地离开稳定操作点。操作员错误 STATUS 和操作 注释有效 TUN_DLMN < 5%（阶段 1 结束）STATUS_H = 30002• 跳转至阶段 0• TUN_ON = FALSE• SP = SPold调节被取消。设定值更改被取消。 这将阻止控制器稳定到新设定值以及不必要地离开稳定操作点。• 对于低频干扰，确保足够高的采样率则相对简单。 但是，TCONT_CP 必须随后通过在平均值过滤中产生较大间隔来生成统一的测量信号。 平均值过滤必须至少扩展超过两个噪声周期。 在块内部，这会迅速导致更长的采样时间，因此会对调节的精度产生不利影响。 至少需要拐点的 40 个噪声周期才足以保证精度。重复尝试时可行的解决方法：增加 TUN_DLMN。执行预调节要求• 已在 CPU 中装载指令和工艺对象。步骤要手动确定适用于初次调试的Zui优 PID 参数，请按以下步骤操作：1. 单击“Start”图标。如果不存在在线连接，则将建立在线连接。 系统会记录设定值、过程值和输出值的当前值。2. 从“模式”(Mode) 下拉列表中选择“预调节”(Pretuning)。TCONT_CP 准备好执行调节。3. 在“输出值跳跃”(Output value jump) 字段中，指定输出值的增加量。4. 在“设定值”(Setpoint) 字段中输入设定值。 输出值跳跃仅在输入另一设定值时才生效。5. 单击 “启动调节”(Start tuning) 图标。预调节启动。 显示调节的状态。执行jingque调节要求• 已在 CPU 中装载指令和工艺对象。步骤要确定操作点处的zuijia PID 参数，请按以下步骤操作：1. 单击“Start”图标。如果不存在在线连接，则将建立在线连接。 系统会记录设定值、过程值和输出值的当前值。2. 从“模式”(Mode) 下拉列表中选择“jingque调节”(Fine tuning)。TCONT_CP 准备好执行调节。3. 在“输出值跳跃”(Output value jump) 字段中，指定输出值的增加量。4. 单击 “启动调节”(Start tuning) 图标。jingque调节启动。 显示调节的状态。取消预调节或jingque调节要取消预调节或jingque调节，请单击 图标“停止调节”(Stop tuning)。如果尚未计算和存储 PID 参数，TCONT_CP 将在自动模式下启动 (LMN = LMN0 +TUN_DLMN)。 如果调节之前控制器处于手动模式，则将输出旧的手动调节变量。如果已保存计算出的 PID 参数，TCONT_CP 将在自动模式下启动，并使用先前确定的 PID 参数。在控制模式下手动jingque调节可以采用以下措施以实现无超调的设定值响应：调整控制区调节过程中，“TCONT_CP”确定控制区 CON_ZONE，如果过程类型适合（过程类型 I 和 II）并且使用 PID 控制器 (CONZ_ON = TRUE)，则会将其激活： 在控制模式下，您可以修改控制区或将其完全关闭（设置 CONZ_ON = FALSE）。说明使用更高阶过程（过程类型 III）激活控制区通常不会带来任何好处，因为控制区随即会大于使用 受控变量可达到的控制范围。 激活 PI 控制器的控制区也没有任何优势。手动开启控制区之前，请确保控制区不会过窄。 如果控制区设置过窄，受控变量和过程值将发生振荡。使用 PFAC_SP 实现控制响应的连续衰减控制响应可使用 PFAC_SP 参数进行衰减。 该参数可指定对设定值阶跃变化有效的比例分量的百分比。无论何种过程类型，都会通过调节功能将 PFAC_SP 设置为默认值 0.8；如果需要，您可以稍后修改该值。 为了在设定值阶跃变化（使用其他正确的控制器参数）期间将超调量限制在 2% 左右，下列值适用于 PFAC_SP：过程类型 I 过程类型 II 过程类型 III典型温度过程 中间范围 更高阶温度过程PI 0.8 0.82 0.8PID 0.6 0.75 0.96调整默认因子 (0.8)，特别是在下列情况下：• 过程类型 I，其中 PID (0.8 →0.6)： 在 PFAC_SP = 0.8 的情况下，控制区内的设定点阶跃更改仍会导致 18% 左右的超调量。• 过程类型 III，其中 PID (0.8 →0.96)： 在 PFAC_SP = 0.8 的情况下，设定值阶跃变化会非常剧烈地衰减。 这将严重减缓响应时间。控制参数的衰减当闭环控制电路发生振荡或设定值阶跃变化后出现超调量时，可以减少控制器的 GAIN（例如，减少到原始值的 80%）并增加积分时间（例如，增加到原始值的 150%）。 如果连续控制器的模拟量输出值经脉冲整形器转化为二进制动作信号，那么量化噪声可能会导致小幅yongjiu振荡。 可以通过增加控制器死区 DEADB_W 来消除这种振荡。修改控制参数按照下列步骤修改控制参数：1. 使用 SAVE_PAR 保存当前参数。2. 修改参数。3. 测试控制响应。如果新参数设置比旧参数设置差，请使用 UNDO_PAR 恢复旧参数。手动执行jingque调节要求• 已将指令和工艺对象加载到 CPU。步骤要手动确定Zui优 PID 参数，请按以下步骤操作：1. 单击“Start”图标。如果不存在在线连接，则将建立在线连接。 系统会记录设定值、过程值和输出值的当前值。2. 从“模式”(Mode) 下拉列表中选择“手动”(Manual)。3. 输入新的 PID 参数。4. 在“调节”(Tuning) 组中单击图标 “将参数发送到 CPU”(Send parameter to CPU)。5. 在“当前值”(Current values) 组中选中“更改设定值”(Change setpoint) 复选框。6. 输入新设定值并在“当前值”(Current values) 组中单击图标 。7. 清除“手动模式”(Manual mode) 复选框。此时控制器使用新 PID 参数工作并控制新设定值。8. 检查 PID 参数的质量以检查曲线点。9. 重复步骤 3 到 8，直至对控制器结果满意为止。工艺对象 TCONT_S工艺对象 TCONT_S 提供了一个用于控制具有积分行为的执行器的步进控制器，并且可用于通过二进制输出值输出信号控制工艺温度过程。 该工艺对象对应于 TCONT_S 指令的背景数据块。 其工作原理基于采样控制器的 PI 控制算法。步进控制器在没有位置反馈信号的情况下运行。手动和自动模式均可。S7-1500工艺对象的所有参数和变量均具有保持性，在完整下载 TCONT_S 的前提下，只能在下载到设备期间更改这些数据。组态控制器误差 TCONT_S使用外设过程值要使用输入参数 PV_PER，请执行以下步骤：1. 从“源”(Source) 列表中选择条目“外设”(Periphery)。2. 选择“传感器类型”。对于不同类型的传感器，过程值会根据不同的公式进行标定。– 标准热电偶；PT100/NI100PV = 0.1 × PV_PER × PV_FAC + PV_OFFS– 冷却；PT100/NI100PV =  × PV_PER × PV_FAC + PV_OFFS– 电流/电压PV = 100/27648 × PV_PER × PV_FAC + PV_OFFS3. 输入用于标定外设过程值的因子和偏移量。使用内部过程值要使用输入参数 PV_IN，请执行以下步骤：1. 从“源”(Source) 列表中选择条目“内部”(Internal)。控制偏差根据以下要求设置死区范围：• 过程值信号含有噪声。• 控制器增益很高。• 微分作用激活。这种情况下，过程值的噪声分量会导致输出值出现巨大偏差。 死区可抑制控制器处于稳态的噪声分量。 死区范围指定死区的大小。 死区范围为 0.0 时，死区关闭。组态控制器算法 TCONT_S常规步骤1. 输入“PID 算法采样时间”。控制器采样时间不应超过确定的控制器积分作用时间 (TI) 的 10 %。2. 如果该控制器结构包含比例作用，请输入“比例增益”。如果比例增益为负，则规则含义为相反的含义。比例作用如果设定值发生变化，可能会导致比例作用超调。 通过比例作用的权重，可选择设定值发生变化时比例作用的响应程度。 通过补偿积分作用可弱化比例作用。1. 要弱化应对设定值变化的比例作用，可相应地输入“比例作用权重”。– 1.0: 应对设定值变化的比例作用完全有效– 0.0: 应对设定值变化的比例作用无效积分作用1. 如果该控制器结构包含积分作用，请输入“积分作用时间”。积分作用时间为 0.0 时，积分作用关闭。组态调节值 TCONT_S脉冲发生器1. 输入Zui短脉冲持续时间和Zui短暂停持续时间。值必须大于等于输入参数 CYCLE 的周期时间。 因此，操作频率会降低。2. 输入电机设定时间。值必须大于等于输入参数 CYCLE 的周期时间。调试 TCONT_S要求• 已将指令和工艺对象加载到 CPU。步骤要手动确定Zui优 PID 参数，请按以下步骤操作：1. 单击“Start”图标。如果不存在在线连接，则将建立在线连接。 系统会记录设定值、过程值和输出值的当前值。2. 在“P”、“I”和“加权比例作用”(weighting proportional action) 字段中输入新的 PID 参数。3. 在“调节”(Tuning) 组中单击图标 “将参数发送到 CPU”(Send parameter to CPU)。4. 在“当前值”(Current values) 组中选中“更改设定值”(Change setpoint) 复选框。5. 输入新设定值并在“当前值”(Current values) 组中单击图标 。6. 清除“手动模式”(Manual mode) 复选框。这时控制器使用新参数工作并控制新设定值。7. 检查 PID 参数的质量以检查曲线点。8. 重复步骤 2 到 6，直至对控制器结果满意为止。